Laboratório Interdisciplinar de Eletroquímica e Cerâmica
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Pesquisa :::

Refratários - Histórico

    Histórico - Siderurgia

    Em meados de 1960, o Brasil produzia um milhão de toneladas por ano de refratários, enquanto a produção de aço beirava os 2,6 milhões de toneladas. Hoje, o país produz menos de 450 mil toneladas de refratários/ano, contra 27 milhões de toneladas de aço por ano. À primeira vista, esses números parecem revelar que pesquisa e desenvolvimento em refratários no Brasil tornou-se um péssimo negócio. Mas, na prática, eles indicam que o refratário vem se adaptando a uma tendência da siderurgia em nível mundial de usar revestimentos térmicos de melhor qualidade, mais resistentes e de menor volume, tanto que, nos anos 70, o consumo de refratários nas siderúrgicas brasileiras era de cerca de 30 quilos por tonelada de aço. Atualmente, para cada tonelada vazada nas aciarias das usinas são consumidos 11 quilos de refratário, representando uma produtividade muito próxima à do Japão (sete quilos por tonelada), que é referência mundial em tecnologia para o setor siderúrgico.

    Não há dúvidas, portanto, que a evolução da pesquisa e desenvolvimento em refratário nas Universidades tem tido um peso significativo na melhoria dos produtos siderúrgicos, contribuindo para o balanceamento térmico e impedindo inclusões que possam comprometer a qualidade do produto final. O fato das siderúrgicas precisarem de insumos cada vez mais nobres, buscando otimizar seus resultados e aumentar a competitividade, tem sido positivo também para a pesquisa e desenvolvimento em refratários.

    Neste contexto, a pesquisa e desenvolvimento de concepções refratárias do CMDMC-LIEC, se adeqüam às condições operacionais dos mais diversos equipamentos industriais resultando em uma positiva matriz tecno-econômica, surgindo como alternativa para garantir a fatia de mercado conquistada, bem como, permitir dar o suporte necessário para que novos nichos do mercado sejam alcançados.


    Histórico - Fornos de Vidro

    Com a crescente preocupação com o impacto ambiental dos resíduos sólidos e efluentes gerados nas unidades vidreiras do país muitas destas empresas deram início na utilização de fornos de vidro 100% oxigênio combustível. Este processo reduz a emissão de resíduos sólidos na atmosfera e traz também um incremento na produção dos fornos. No entanto, esta introdução nos fornos de fusão de vidro do processo de combustão, 100% oxigênio-óleo, desencadeou uma busca por refratários de melhor qualidade e/ou a melhoria dos produtos disponíveis no mercado. Ocorre que nestes equipamentos a corrosão provocada pelos vapores alcalinos sobre os revestimentos refratários, principalmente nos produtos a base de sílica, tornou-se mais acentuada.

    Algumas alternativas têm sido pesquisadas a fim de reduzir o ataque físico e químico do vidro líquido e dos vapores alcalinos aos refratários utilizados nestes fornos. Devido a sua importância tecnológica, o estudo do ataque de álcalis em refratários utilizados na indústria de vidro tem sido enfatizado nos últimos anos.

 

       
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